Ventilschaftdichtung BMW E36 323i [ 3er BMW

Das ist ein typischer Riss bei 4 Ventil Zylinderköpfen....

Hallo 5N1P3R,

schau mal hier (klick) - da gibt es sicher etwas passendes zum Thema "Ventilschaftdichtung BMW E36 323i"!

Gruß

Hallo,

jo ist typisch. Meist auf einem oder beiden letzten Zylindern.
Hatte bisher viermal solche Fälle.
3x zwischen den Ventilen und 1x zwischen Ventil und Kerzenloch.
3 davon waren aber noch M50 Gussblöcke mit Alukopf.
Nur einmal ein M52.

Ich habe bei BMW gelernt und hatte das Glück den ein oder anderen Motor mal zu zerlegen. Anbei mal eine Liste an Teilen die benötigt wird, wenn man es richtig machen will. Es kann sein das ich vielleicht das ein oder andere vergesse. Ergänzt mich dann bitte an dieser Stelle:

Also: http://www.realoem.com/bmw/showparts.do?model=CE71&mospid=47461&btnr=11_1507&hg=11&fg=15

Nr. 6, (vorher Überprüfen, welche Dichtung verbaut war. Es gibt 2 verschiedene.)
Nr. 9, 10, 11 jeweils so viele wie vorher drin waren

http://www.realoem.com/bmw/showparts.do?model=CE71&mospid=47461&btnr=11_2308&hg=11&fg=15

Nr. 3, Nr. 9 (in entsprechender Anzahl) zudem noch ein Abdichtungsmittel für die Ventildeckeldichtung im Bereich der Motorspritzwand. Dort tritt dann gerne Öl aus weil die Dichtung mit der Zeit undicht wird)

Da du die Ketten entspannen musst, neuen Kettenspanner mit !DICHTRING! Wichtig!

Ölfilter + neues Öl. Das erst einmal grob. ich schau morgen noch mal nach. Da fehlt noch einiges.

Zitat:

Ich habe bei BMW gelernt und hatte das Glück den ein oder anderen Motor mal zu zerlegen. Anbei mal eine Liste an Teilen die benötigt wird, wenn man es richtig machen will. Es kann sein das ich vielleicht das ein oder andere vergesse. Ergänzt mich dann bitte an dieser Stelle:

Also: http://www.realoem.com/bmw/showparts.do?model=CE71&mospid=47461&btnr=11_1507&hg=11&fg=15

Nr. 6, (vorher Überprüfen, welche Dichtung verbaut war. Es gibt 2 verschiedene.)
Nr. 9, 10, 11 jeweils so viele wie vorher drin waren

(Zitat von: Jingleling)

Du hast die Nr. 7 vergessen. Sollte wichtig sein.

Einfach einen Dichtungssatz kaufen da ist alles drin was man braucht inkl. VSD.umd dann nochn Satz Zylinderkopfschrauben + die 9 10 und 11 also die 3 kleinen Torx Schrauben Steuerseitig.

Dann würde ich gleich ein Thermostat+ Gehäuse, Wasserpumpe mit Metallrad, 2 neue Kettenspanner mit allem was dazu gehört erneuern.

Evtl. mal die Führungsschienen prüfen auf verschleiß oder Risse. Zündkerzen auf jeden Fall. Und die Muttern für den Krümmer musste glaub extra kaufen sind nicht im Dichtungssatz enthalten.

Das war so grob was ich bei meiner Reparatur benötigt habe + kleinteile die evtl. beim ausbau kaputt gehen können.

Mfg Rodaa

Hallo zusammen,

Ich war in der Zwischenzeit noch im Urlaub deswegen erst so spät der Update.

Bei der Demontage hat dann alles +- geklappt. Mit dem Spezialwerkzeug habe ich die Schrauben dann auch aufgebraucht.

Mit dem Ventilfederspanner bin ich absolut nicht klar gekommen. Deswegen habe ich selbst was gebaut.

Ventile eingeschliffen, VSD alle ersetzt.

So jetzt habe ich jedoch ein anderes Problem.

Nach der Anleitung sollte ich die Nockenwellendeckel mit einem Spanner vorspannen. Da jedoch hier im Forum eigentlich nur geschrieben wurde dass ich sauber über kreuz anspannen soll.

Dies habe ich probiert und dabei sind mir die Schrauben abgerissen.

Und dies nicht bei den benötigten 10 Nm sondern schon bei 6 Nm. Ich habe probiert zuerst mal alle mit weniger Kraft anzuziehen danach dann die 10 Nm.

Kann mir bitte einer sagen ob dies an den Schrauben liegt oder brauche ich dafür zwingend eine Vorspannvorrichtung?

Hat eventuell einer ne Idee wie ich diese Schrauben am besten rausbekommen?

Wenn es an denn Schrauben liegt werde ich auf jeden Fall alle ersetzen.

Auf dem 2. Foto sieht man 2. Versuch mit der Einlassnockenwelle. Da habe ich sogar nur mit 2 Nm angezogen und trotzdem gerissen.

Danke und Gruss

Sui

Hallo

Da waren mehr als 2nm im Spiel. Das sind glaub ich 6 oder 8 stehbolzen. Die halten sehr viel aus.

Du Legst die Nockenwellen nur auf. Dann die deckeln drauf und vorsichtig anziehen. Schön gleichmäßig immer nur eine halbe bis ganze Umdrehung pro Mutter.

Die Stehbolzen mit zwei muttern kontern und raus drehen. Wenn zu wenig Gewinde da ist mussst du improvisieren.

Was hast du für einen DrehMomentSchlüssel nm bereich von bis.

Hi,

Ich habe ein Drehmomentschlüssel bereich von 2-24 Nm 1/4 Zoll.

Sind insgesammt 28 Stehbolzen.

Ich hatte das gefühl dass die jeweils immer dann gerissen sind wonauch der Klick vom Drehmomentschlüssel kam.

Ich kann dir zu 100 % versichern dass beim 2. Photo definitiv nur 2 Nm im spiel waren. Habe den Drehmomentschlüssel eest heute gekauft und mit einer anderen überprüft.

Auf jeden Fall werde ich alle Bolzen auswechseln.

Jede Mutter eine halbe Umdrehung ok aber bis 2Nm sollte ich ja auch ohnehin spannen können. Oder etwa nicht?

Danke Gruss

Sui

Edit sry fotos vertauscht foto 1 ist gemeint mit 2Nm.

Bearbeitet von: Tktk92 am 30.08.2014 um 23:44:49

Das sieht ja krass aus!

Mit 10nm ist ja gemeint, dass wenn alle Bügel ganz unten an ihrem Platz sitzen und die Nockenwelle auch fest im Sitz ist, du dann die Muttern mit 10nm anziehen sollst.

Habe diese Muttern schon immer nur nach Gefühl angezogen. Man weiß ja wie fest diese beim Aufmachen zu waren und macht sie ähnlich wieder fest...

Hi,

Kann es eventuell daran liegen dass ich die Nockenwelle ungefähr auf die OT-Stellung gelegt habe und dann probiert habe diese zu befestigen?

Gibt es überhaupt eine Möglichkeit diese so draufzulegen dass sie keine Ventile betätigt?

Egal wie ich sie auch gedreht habe haben die immer Druck auf die Hydrostössel betätigt.

Ich werde aber sehr warscheinlich alle Bolzen ersetzen. Weil egal wie dich die draufgemacht haben sollte bei 2 Nm sollten die nie lassen. Ausser ich mach wirklich was total verkehrt.

Hat jemand eine Zeichnung von dem Vorspanner für die Nockenwellendeckel? Ich würde auch sowas mal schnell selber bauen hat kein Sinn deswegen noch ein Werkzeug zu kaufen.

Gruss

Sui

Die Nockenwelle wird immer durch die hydros auf Spannung sein. Darum sollst die ja sehr langsam und gleichmäßig mit kleinen um Drehungen anziehen. Da hast schon recht das dein Schlüssel nur 6nm hatte. Nur Drücken die hüdros von unten mit viel mehr entgegen.

Die Halter immer paarweise langsam anziehen.

Alles klar danke

Gruss

Sui

Kannst froh sein, dass die Nockenwelle nicht gebrochen ist ;)

Ohh ja das bin ich auch naja ich schraub jetzt mal alle Stiftschrauben raus morgen zu BMW und neue bestellen.

Gruss

Sui

Zitat:

Kann es eventuell daran liegen dass ich die Nockenwelle ungefähr auf die OT-Stellung gelegt habe und dann probiert habe diese zu befestigen?

(Zitat von: Tktk92)

Nicht unbedingt.
Aber so habe ich noch nie ne Nockenwelle montiert.
Einfach in die lagerleiste reinlegen, und so wie sie am "entspanntesten" liegt zieht man sie halt fest.....das ist auch der Grund weshalb man den Motor/die Kurbelwelle nach dem Ausbau der Nockenwellen ca 45° vor OT, also zurück, drehen muss, denn so geht man sicher das wirklich kein Ventil beim Festziehen oder dem anschließendem Arretieren mit nem Kolben kollidiert.
Sind die Nockenwellen fest, stellt man die mit dem Werkzeug auf OT 1. Zylinder und danach die KW auf OT mit dem Spezialwerkzeug arretieren.
Nur halt aufpassen den Motor nicht darüber zu drehen, da so sonst die Ventile aufschlagen können.
Ein Kumpel hatte es nicht so gemacht (also die KW auf OT abgesteckt gelassen), und durfte danach die Ventile tauschen (Auto sprang nicht mehr an, keine Kompression), obwohl eigentlich nur die Hydros geplant waren.

Das Vorspannwerkzeug habe ich noch nie benutzt, obwohl vorhanden, und bisher nie ne NW kleingekriegt.

MfG

Bearbeitet von: Airborne am 31.08.2014 um 21:06:23

Zitat:

Zitat:

Kann es eventuell daran liegen dass ich die Nockenwelle ungefähr auf die OT-Stellung gelegt habe und dann probiert habe diese zu befestigen?

(Zitat von: Tktk92)

Nicht unbedingt.
Aber so habe ich noch nie ne Nockenwelle montiert.
Einfach in die lagerleiste reinlegen, und so wie sie am "entspanntesten" liegt zieht man sie halt fest.....das ist auch der Grund weshalb man den Motor/die Kurbelwelle nach dem Ausbau der Nockenwellen ca 45° vor OT, also zurück, drehen muss, denn so geht man sicher das wirklich kein Ventil beim Festziehen oder dem anschließendem Arretieren mit nem Kolben kollidiert.
Sind die Nockenwellen fest, stellt man die mit dem Werkzeug auf OT 1. Zylinder und danach die KW auf OT mit dem Spezialwerkzeug arretieren.
Nur halt aufpassen den Motor nicht darüber zu drehen, da so sonst die Ventile aufschlagen können.
Ein Kumpel hatte es nicht so gemacht (also die KW auf OT abgesteckt gelassen), und durfte danach die Ventile tauschen (Auto sprang nicht mehr an, keine Kompression), obwohl eigentlich nur die Hydros geplant waren.

Das Vorspannwerkzeug habe ich noch nie benutzt, obwohl vorhanden, und bisher nie ne NW kleingekriegt.

MfG

Bearbeitet von: Airborne am 31.08.2014 um 21:06:23

(Zitat von: Airborne)

Das habe ich auf der 2. Seite des Threads bereits beschrieben....ich hoffe das der TE nicht den Fehler begangen hat und auch deswegen die Muttern abgerissen sind, weil die Ventile an den Kolben angestanden sind und die NW somit nicht weiter runter konnte....

Eigentlich habe ich alle Punkte befolgt und so lang an der Kurbelwelle gedreht bis die Zylinder alle ein wenig weiter unten waren. Danach habe ich denn Kopf aufgesetzt und seit dem nichts mehr an der Stellung verändert.

Sicherheitshalber dreh ich die Kurbelwelle auf OT und dann 45° zurück.

Danke und Gruss

Sui

Na dann passts ja :)

Habe sogar noch ein Foto gefunden. Also so waren die Zylinder in Position bevor ich den Kopf montiert habe.

Dass sollte ja eigentlich genügen oder etwa nicht?

Gruss

Sui

Sieht gut aus, alle so auf der Hälfte dann passts ;)

Ventilschaftdichtung BMW E36 323i (3er BMW - E36 Forum)