Virtuelle Zukunft: BMW Group Werk Regensburg nutzt innovative 3D Mensch-Simulation
Planung der Fertigung bereits Jahre vor Serienstart
Das BMW Group Werk Regensburg setzt auf modernste Technologie, um die Montageabläufe der zukünftigen Fahrzeugmodelle bereits Jahre vor dem Serienstart virtuell zu planen. Mit der Einführung der "3D Mensch-Simulation" werden zukünftige Arbeitsschritte und Fertigungsstrukturen realitätsgetreu simuliert, lange bevor die Produktion der Modelle der Neuen Klasse beginnt. Werkleiter Armin Ebner betont die Bedeutung dieses Schritts: „Mit der Neuen Klasse, die auf einer völlig neuen Fahrzeugarchitektur basiert, wollen wir als Unternehmen Maßstäbe bei der Digitalisierung, der Elektrifizierung und der Zirkularität setzen.“
Realitätsgetreue Simulation im digitalen Fabriklayout
Im Rahmen eines Pilotprojekts nutzt das Werk erstmals eine umfassende 3D Mensch-Simulation. Diese Technologie ermöglicht es, zukünftige Fertigungsstrukturen digital abzubilden und die Bewegungen und Verhaltensweisen der Mitarbeitenden an den Montagebändern zu simulieren. Sebastian Moser, Spezialist für Innovationen und Digitalisierung, erläutert: „Mit dem digitalen Zwilling können wir die künftigen Arbeitsabläufe und einzelnen Arbeitsschritte bereits heute virtuell abbilden und testen.“
Effizienzsteigerung durch virtuelle Planung
Die digitale Fabrikplanung ermöglicht es der BMW Group, Planungsaufwände zu reduzieren und Fahrzeuganläufe effizienter und stabiler zu gestalten. Durch den Einsatz von NVIDIA Omniverse Enterprise zur Simulation von digitalen Zwillingen kann das Unternehmen komplexe Fertigungssysteme im gesamten Produktionsnetzwerk validieren und optimieren. Armin Ebner beschreibt das Projekt als wichtigen Schritt hin zur „digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik, der BMW iFACTORY“.
Mensch-Simulation als Schulungs- und Informationstool
Die 3D Mensch-Simulation dient nicht nur der Planung, sondern auch der Schulung der Mitarbeitenden. Dominik Wottke, Produktions- und Qualitätsspezialist, erklärt: „Über Videosequenzen aus dem digitalen Zwilling können wir unsere Mitarbeitenden auf eine Reise in die Zukunft nehmen und ihnen ihren künftigen Arbeitsplatz zeigen.“ Mit Hilfe von VR-Brillen können die Mitarbeitenden das zukünftige Montageband virtuell erkunden, Arbeitstakte üben und ihre Fähigkeiten verbessern. Dadurch wird die Anlernphase am realen Montageband minimiert.
Gesundheitsschonende Ergonomieanalyse
Ein weiterer Vorteil der 3D Mensch-Simulation ist die Möglichkeit, ergonomische Analysen durchzuführen. Die Software erkennt Bewegungen und Belastungen der virtuellen Mitarbeitenden und gibt Aufschluss darüber, welche Arbeitsschritte verbessert werden müssen, um die Gesundheit der realen Mitarbeitenden zu schonen. „Die Modellmenschen an unserem digitalen Montageband bewegen und verhalten sich genauso wie reale Menschen“, so Wottke.
BMW Group: Vorreiter in der digitalen Fabrikplanung
Die BMW Group nutzt einen digital-first Ansatz, um die Produktionstechnologien zu optimieren und die Digitalisierung im gesamten Unternehmen voranzutreiben. Durch den Einsatz modernster Technologien und die Zusammenarbeit mit führenden Partnern wie NVIDIA setzt die BMW Group neue Maßstäbe in der Automobilindustrie.
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