Magazin erstellt am 11.01.2024 um 12:30:58 [ voriger | nächster ]

BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg setzen auf Lackierverfahren mit Kalksteinmehl

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BMW Group Werke Dingolfing und Regensburg setzen auf umweltfreundliches Lackierverfahren mit Kalksteinmehl

Die Lackierereien der BMW Group Werke in Ostbayern, Dingolfing und Regensburg, werden bald gänzlich auf ein fortschrittliches Trockenabscheideverfahren mit Kalksteinmehl umgerüstet sein. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien auf dieses umweltfreundliche Verfahren umgestellt. Im Werk Regensburg wird die erste von zwei Linien Anfang 2024 umgerüstet sein, während die zweite im August 2025 folgt. Dieses innovative Verfahren ermöglicht eine jährliche Einsparung von 17 Millionen Litern Wasser und etwa 17.400 Megawattstunden Energie, was eine Reduktion des CO2-Ausstoßes von über 5.000 Tonnen bedeutet.

Die Werke in Dingolfing und Regensburg sind Vorreiter in der Reduzierung von Umweltauswirkungen innerhalb der BMW Group. Die Dingolfinger Lackiererei ist die erste im weltweiten Produktionsnetzwerk des Unternehmens, die komplett auf das Trockenabscheide-Verfahren umgestellt wurde. Innerhalb von zwei Jahren gelang es, alle vier Linien während des laufenden Betriebs umzurüsten. In Regensburg läuft die Umstellung der Lackierlinien auf Trockenabscheidung derzeit, wobei die erste Linie bis Mitte Januar 2024 umgebaut wird und die zweite Linie bis August 2025 folgen soll. Diese Maßnahme ist ein Investment der BMW Group Standorte Dingolfing und Regensburg in den Schutz von Ressourcen und Klima. Durch das Trockenabscheide-Verfahren wird jährlich eine enorme Menge Wasser eingespart, was dem Jahresverbrauch von etwa 100 vierköpfigen Familien entspricht. Zusätzlich verringert sich der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr, was zu einer signifikanten Reduktion des jährlichen CO2-Ausstoßes führt. Darüber hinaus wird das als Bindemittel eingesetzte Kalksteinmehl nach Gebrauch recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.

Dieser innovative Ansatz hat einen wesentlichen Einfluss auf den CO2-Fußabdruck der Werke, da der Lackierprozess einer der energieintensivsten in der Fahrzeugproduktion ist. „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens kommen wir dem Ziel der BMW Group, die CO2-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren, einen Schritt näher“, erklärt Anton Kronseder, Leiter der Dingolfinger Lackiererei. Obwohl die Lackiererei in Dingolfing als erste umgerüstet wurde, hatte die Technologie ihre Premiere in der Oberpfalz im Werk Regensburg. Bereits 2010 wurde dort die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien umgestellt. „Das war der erste Einsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl in der Automobilindustrie und bei der BMW Group“, so Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Regensburger Lackiererei.

In den umgerüsteten Lackierlinien der ostbayerischen BMW Group Standorte wird der Lacknebel, der nicht auf den Karossen landet, nun mit Kalksteinmehl statt Wasser aufgefangen. Diese Methode verringert den Wasserverbrauch deutlich. In Dingolfing werden jährlich vier Millionen und in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart. Die Trockenabscheidung funktioniert zu 80 Prozent im Umluftbetrieb, im Gegensatz zum früheren Nassauswaschverfahren. Somit müssen nur noch 20 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden, was eine erhebliche Energieeinsparung bedeutet. In Dingolfing reduziert sich dadurch der jährliche CO2-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen. Das Werk Regensburg verbraucht jährlich 4.400 Megawattstunden weniger Energie und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO2.

Ein weiterer Vorteil des neuen Systems ist, dass das Kalksteinmehl nach Gebrauch nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden muss, sondern in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt wird. Das Kalksteinmehl, das in den Lackierereien eingesetzt wird, stammt aus der Region. Es handelt sich um Walhalla Kalk, der am Fuße des Keilbergs bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern wöchentlich durchschnittlich drei Lkw und in Regensburg ein bis zwei Lkw das Material an. Anschließend wird es in großen Silos gelagert und über Rohrleitungen staubfrei und sicher in die Lackierkabinen transportiert.

Pro Fahrzeug werden etwa 20 Kilogramm Steinmehl als Bindemittel verwendet, welches dann zusammen mit dem Lack in den Recyclingkreislauf überführt wird. Es wird unter anderem als Rohstoff für Zement genutzt. Somit produzieren die Lackierereien nicht nur Farbe und Glanz für rund 2.850 Rohkarosserien täglich, sondern auch Baustoffe.
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Autor: Chris_W. [ voriger | nächster ]